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转炉余热锅炉

转炉烟气余热回收系统是转炉纯干法除尘新工艺的关键设备,其具有高效换热、适应负荷周期性变化、防粉尘冲刷、防爆及具有除尘功能的特点。
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产品描述
参数
  转炉烟气纯干法除尘工艺(CG法)作为一种全新除尘工艺,在保证除尘工艺的节能、减排、资源综合利用、经济效益的同时,其安全性也大大提高。
 
 
  1.转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺
 
  转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺由高温烟气冷却系统(余热锅炉)、纯干除尘及输灰系统、纯干煤气冷却回收及废气放散系统组成。
 
  该除尘新工艺与现行除尘工艺不同点在于:
 
  ◆转炉800-1000℃烟气余热转化为蒸汽回收;
 
  ◆转炉烟气冷却不喷水,烟气为纯干烟气;
 
  ◆煤气冷却不喷水,煤气为纯干煤气;
 
  ◆烟气除尘为纯干法,粗除尘+精除尘;
 
  ◆炉尘经配料制成功能炉料返转炉冶炼——资源化高效利用。
 
 
  CG法工艺特点
 
  1)CG法工艺适应并运用转炉烟气的规律和特点,通过引风机抽吸使烟气快速运动,烟气在运行中,经过各个功能的工艺装备,实现烟气自动降温、自动换热产汽、自动分离烟尘、煤气自动冷却,从而形成纯干全新除尘工艺。
 
  2)经本工艺除尘的转炉烟气三大资源(800-1000℃热能、含70%CO、含FeO、CaO及MgO炉尘)。
 
  3)除尘过程节水、节电。
 
  4)除尘过程既是排放达标的过程,也是创经济效益的过程,简化为数学公式即:CG法=转炉烟气余热回收综合利用+纯干法除尘=排放达标+经济效益。
 
 
  2. CG法除尘新工艺运行主要指标
 
  2.1高温烟气冷却
 
  入口烟气温度:800-1000℃;出口温度:170-220℃。
 
  2.2煤气冷却温度
 
  入口煤气温度:150-170℃;出口温度:50-70℃。
 
  2.3烟气含尘浓度
 
  除尘净化前含尘浓度:80-150g/m3;净化后含尘浓度:<10mg/m3(可根据用户需要提升净化标准)。
 
  2.4吨钢回收蒸汽量
 
  75-80kg(蒸汽压力与汽化烟道相同)。
 
  2.5风机运行
 
  温度:约150℃;风压:约15kpa;风量:比喷水工艺烟气量低1/3。
 
  2.6经济效益
 
  以年产100万吨钢转炉为例,采用本工艺,经济效益约为3000万元(以本地本厂价格计算值为准);减排CO2超过4.6万吨。
 
 
  3.转炉烟气余热锅炉系统
 
  转炉烟气余热回收及纯干法除尘新工艺,其中一项关键技术是余热回收系统,要兼顾考虑高效换热、负荷周期性变化、粉尘冲刷、防爆、除尘及低温散热等多种因素。
 
  本公司研制余热锅炉具有如下特点:
 
  (1)余热锅炉采用直立圆形结构,兼做烟道,密封性好,可有效避免空气串漏,一旦有空气串入,安全防爆。
 
  (2)分两段布置,高温段兼具除尘功能,大颗粒粉尘在高温段有效回收,减少对后续换热面冲刷,甚至形成灰堵。
 
  (3)余热锅炉清灰系统的仓阀,均设计为锁气机构,确保清灰过程无空气进入。余热锅炉密封性结构,使外部无空气进入,转炉可燃性烟气就不会爆炸。
 
  (4)炉体的多个部位,加装具有自动复位功能的泄压阀,一旦发生意外爆炸,保护锅炉本体不受损、不伤害人身、设备,不影响转炉冶炼。
 
  (5)采用宇航高科技热管技术,换热管两端自由伸缩,防止因烟气周期性波动,而产生疲劳应力破损。
 
  (6)加设换热管防冲刷措施,设计合适的烟气流速,减少高粉尘对换热管的磨损。
 
  (7)设置高效吹灰器, 定期吹灰,安全可靠。
 
  转炉冶炼是一种极其特殊的工艺过程,它具有反应剧烈、周期短、工况多变的特性,冶炼过程出现某些意外是在所难免的。如铁水硅太高,产生喷溅;铁水硅太低,加料时烟气量增大;废钢含油污特别多,烟气量大增;氧气压力瞬间下降,枪位控制不到位导致喷溅;汽化烟道漏水;突然停电;烟气中大颗粒物过多等。
 
  通过以上技术措施,保证余热锅炉安全、稳定、高效运行,为纯干除尘子系统满足转炉冶炼工况的安全性要求创造有利条件。
关键词:
转炉余热锅炉纯干法除尘
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