干法烟气脱硫技术定义:喷入炉膛的CaCo3高温煅烧分解成CaO与烟气中

的So2发生反应,生成硫酸钙;采用电子束照射或活性炭吸附使So2转化生成

硫酸氨或硫酸,统称为干法烟气脱硫技术。

1 烟气循环硫床脱硫技术

N( Novel Integrated Desul phurization干法烟气脱硫技术是 ALSTOM公司在其120套半干法脱硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干

法脱硫技术,它借鉴了半干法技术的脱硫原理,又克服了此种技术使用制浆系统而产生的弊端。因此具有投资低、设备紧凑的特点,适用300MW及以下机组。

技术特点

1)NID技术采用生石灰(CaO)的消化及灰循环增湿的一体化设计,保证新鲜消化的高质量消石灰(Ca(OH)2)立刻投入循环脱硫反应;

2)利用循环灰携带水分,在粉尘颗粒的表面形成水膜。粉尘颗粒表面的

薄层水膜在一瞬间蒸发在烟气流中,在极短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。同时也克服了传统半干法脱硫反应器中可能出现的粘壁问题;

3)由于建立理想反应环境的时间减少,使得总反应时间大大降低成为可能,可有效地降低脱硫反应器高度;

4)烟气在反应器中高速流动,整个装置结构紧凑、体积小、运行可靠。装置的负荷适应性好;

5)脱硫副产物为干态,系统无水产生。终产物流动性好,适宜用气力输送。脱硫后烟气不必再加热可直接排放;

6)对吸收剂要求不高,可广泛取得。

7)通过减小吸收塔的尺寸和降低占地面积以及避免采用复杂昂贵的消化制备系统,大大降低了初投资和运行费用;

8)脱硫效率高,脱硫效率可达90%以上。

技术参数

钙硫比(Ca/s):<1.4

物料循环次数:30-150

脱硫效率:>90%

So3脱除效率:99%

除尘效率:>99.9%

系统可利用率:>98%

NID烟气循环硫化床脱硫技术工艺原理图

2 PW-CFB循环流化床烟气脱硫技术

CFB循环流化床烟气脱硫技术具有脱硫效率高、建设投资少、占地小、结构简单、易于操作、运行费用低等特点,适用于中小型火力发电机组

技术特点:

1)固体吸收剂粒子停留时间长;

2)固体吸收剂与So2间的传热传质交换强烈;

3)脱硫效率高,对高硫煤(含硫3%以上也能达到90%以上的脱硫效率;

4)由于床料循环利用,从而提高了吸收剂的利用率;在相同的脱硫效率下,与传统的半干法比较,吸收剂可节省30%;

5)操作简单,运行可靠,反应温度可降至烟气露点附近;

6)结构紧凑,循环流化床反应器不需要很大的空间,可实现大型化;

7)脱硫产物以固态排放;

8)无制浆系统

9)对改造工程的电除尘器无需改造。

技术参数

钙硫比(Ca/s):<1.4

物料循环次数:30-100

脱硫效率:>80%

So3脱除效率:>99%

除尘效率:>99.9%

系统可利用率:>98%

3 炉内煅烧(喷氨)循环流化床烟气脱硫

炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上,通过自主研发,拥有自主知识产权的干法脱硫技术,其最大的特点是选用价格低廉、来源广泛的石灰石作为脱硫剂,脱硫剂适应性强。同时可与锅炉

节能改造相配合,以提高锅炉热效率。

技术特点

1)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，床内粒子碰撞,使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀,不断地去除反应剂表面地反应产物,暴露出新的反应面;

2)通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环,以提供脱硫剂地利用率;

3)与电除尘器一体化设计;

4)采用石灰石为脱硫剂,使脱硫剂有非常强的适应性;

5)与锅炉节能改造同时进行,可提高锅炉的效率,并进一步降低脱硫的运行成本。

技术参数

钙硫比(Ca/S):<1.4

物料循环次数:30-100

脱硫效率:>80%

S03脱除效率:>99%

除尘效率:>99.9%

系统可利用率:>98%

炉内煅烧（喷氨）循环硫化床烟气脱硫